促进制造业数智化转型，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革。

　　——摘自“十五五”规划建议

　　前不久，由海洋石油工程股份有限公司总承包的垦利6—1油田10—1北区块Ⅱ期开发项目上部组块在渤海南部海域精准就位。这个项目开创性采用“一个中心平台+N个井口平台”开发技术模式，现已建成包括1个中心处理平台与9个无人井口平台的智能油田群，成为我国拥有海上智能无人井口平台数量最多的开发项目。其中，有2个平台是在海油工程天津智能制造基地生产的。

　　海洋资源开发，装备制造是核心。我于2014年参加工作，亲历了近年来我国海洋油气装备产业从劳动密集型到智能密集型的转变。

　　刚工作的时候，我们使用的信息化系统大多来自国外，建造、设计和质量管理等模块的数据无法互联互通，每年还要投入数千万元软件使用费。由于外方限制点位数量，每个工作点位还要分时段使用软件，费时费力不说，还影响项目进度。

　　说起智能工厂，大家熟悉的应该是类似于汽车制造的全自动、流水化工厂。海洋油气装备智能工厂则完全不同：每套装备从设计之初就针对不同油田，所以产品参数不同，工艺处理过程、设备乃至设计也有差别。因此，智能工厂必须从基础架构上实现对设计、采办、物流、生产、质检、安装等环节的全流程可追溯、可控制。

　　随着智能工厂的立项，我们下决心打造针对海洋油气装备生产制造全流程的综合生产管控平台。一个大型海洋平台，通常需要数千人共同作业，生产协同管理的难度很大。而同一时段内可能有数个项目同时开工，因此项目智能化协同管理是对海洋油气装备制造智能工厂最大的考验。海洋工程的数字化转型完全不同于传统制造业，没有现成的经验可以参考，这要求我们的智能工厂必须从管理系统这个“中枢”上彻底完成智能转型。

　　2021年，我参与研发的管理软件投入使用，将设计数据、生产制造等各个环节和所有车间都纳入数字化管理。随着自主创新的深入，我们在海洋油气装备制造领域快速实现了数字化转型。举个例子，物料管理是核心环节，之前需要人工做料单，工人凭施工料单领料。有了这套管理系统后，可以对产线、车间实现全透明实时管理，实现主动预留物料，效率和成本控制也得到了提升。

　　创新永无止境。在这套管理系统的基础上，我们自主开发的“海工智脑”也开始测试运行，这是国内海洋油气装备制造行业首个智脑大模型。大模型依托海油工程天津智能制造基地的管理系统，融入垂直场景，覆盖生产调度、物料和工单领域。展望“十五五”，大模型还会开发出更多的版本，提升我们在市场竞争中的领先优势。

　　（作者张高尉为海油工程天津智能制造分公司数据工控中心副经理，记者靳博采访整理）

　　延伸阅读

　　“卓越级智能工厂”长啥样

　　作为我国首个海洋油气装备制造“智能工厂”，海油工程天津智能制造基地占地面积约57.5万平方米，包括四大智能中心、八大智能产线、16个总装工位及适合大型船舶停靠的码头等核心设施。基地重点发展海洋油气平台、浮式生产装备液化天然气模块等高端油气装备，致力打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术创新研发平台等为一体的综合性基地。2025年，基地入选我国首批“卓越级智能工厂”。

　　基地应用先进智能化生产设备近600台套，通过数字信息技术与工业技术的深度互联，打造了数字化管理、智能化生产、网络一体化协同相融合的智能制造新模式，推动了海洋油气装备制造从传统“人力密集”模式向现代化“智能工厂”的转变。

　　目前，基地正在同步运行8个项目20个装备单体的建设工作，融合新一代信息技术与高端自主化、国产化工具，有效提升了产能和效率，先后完成了30余个项目62个海洋油气装备单体制造，综合生产效率较传统模式提升约40%。

　　（记者靳博整理）

　　记者手记

　　为传统海洋油气装备注入数字动能

　　海洋油气装备是海洋强国战略的重要支撑，强化科技创新与应用，推动传统海洋油气装备升级，促进先进高端装备发展，是实现高质量发展的题中应有之义。

　　作为典型的非标准化重型装备制造业，海洋油气装备制造传统生产模式面临生产数据分散、人工依赖程度高、质量稳定性不足等痛点。近年来，海油工程天津智能制造基地通过攻关“卡脖子”技术，研发出智能制造管理平台，破解了海洋油气装备制造领域因“数据孤岛”影响生产效率的国际难题。

　　海油工程天津智能制造基地通过为传统海洋油气装备产业注入数字动能，实现了从“人力工厂”到“智能工厂”的转型。沿着这条海洋油气装备产业高端化、智能化的航道，期待未来能有更多高端海工装备从天津基地驶向深蓝。