走进陕北榆林市杨伙盘选煤厂，智能洗选设备高效运转，模块化装配式栈桥有序输送原煤，一座绿色、智能的现代化选煤厂映入眼帘。这是中国煤科北京华宇总承包的杨伙盘智能化选煤厂项目日常运行的一幕。

　　方寸攻坚 破解施工两难困局

　　在项目开工之初，北京华宇项目团队便遇上了最棘手的难题。新建转载点需要开挖约11米的超深基坑，而作业点位紧邻一座直径21米的在用储煤仓，水平安全净距仅4米。新建块煤仓的5.6米深基坑同样也需要贴着周边老旧建构筑物进行施工。“这就像在‘瓷器店’里施工，每一厘米都要精准拿捏。”现场技术员说。面对挑战，项目团队全程严控基坑支护、边坡沉降、地下水防控，实施动态监测，最终确保两处高难度深基坑工程一次性验收达标，零偏差守住结构安全红线。

　　而项目另外一道难关是锅楼房改造。原设计需将在用锅炉房整体拆除重建，这将直接切断整个厂区的冬季供暖。一边是技改必须推进，一边是供暖不能中断，面对两难困境，项目团队主动优化方案，联动工艺、土建、暖通多专业反复研讨，调整核心设备安装倾角、重新排布管线、优化车间空间，最终在不拆除原有供暖设施前提下，实现了“全程不停暖”的技改目标，同时有效缩短了施工周期，节约了材料和人工成本。

　　巧思革新 解锁建造提质新篇

　　杨伙盘选煤厂有8条带式输送机栈桥，总长度超过400米。若沿用传统现浇钢筋混凝土施工工艺，高空作业时间长、安全隐患大，还存在渗漏积水问题。项目团队摒弃“老路子”，全域采用模块化装配式栈桥工艺——所有栈桥构件均采用钢结构工厂制作、标准化加工，完成质量核验后再批量吊装、拼接组装，如同搭积木一般高效精准。高空原位作业时长被大幅压缩，安全风险显著降低，渗漏通病也一并根治。如今8座栈桥已全部竣工投用，观感质量与长期稳定性实现双提升。

　　在新建三连仓的桩筏基础施工中，团队针对陕北岩质地基特点，改进检测工艺，将检测周期缩短了35天以上。项目全程实行倒排工期、挂图作战，各专业协调联动，高效打通施工堵点。最终，项目一次性完成带煤满负荷联合试运转，试运期间平稳过煤超19.5万吨，各项指标均优于设计标准，交出了一份高质量建设答卷。

　　双线护航 严实筑牢建设根基

　　项目搭建了业主、总包、监理、班组四级网格化安全管控体系，逐级压实责任清单，形成“一岗一责、失责必究”的刚性管理机制。现场布设智能物联安全感知终端，实现24小时动态感知、超限自动预警、一键联动处置。同时，常态化开展专项安全交底和应急演练，全施工周期实现高危作业零违规、零险情，项目最终达成安全生产零事故目标。

　　在成本管控上，项目实施“前置预算核定、事中动态执行、事后闭环复盘”的三维管控。从前期精准核定费用上限，到施工中优化耗材使用、推行集中采购，再到每月进行成本复盘，全方位实现了提质增效，确保项目不超概算。

　　智赋长远 锻造智能运维标杆

　　项目团队没有“建完就走”，而是从厂区长期运营出发通盘考虑。在设备协同层面，通过优化智能干选主机、模块化栈桥、集中管控平台的多设备协同精度，使全厂选煤综合能耗较传统模式大幅降低，持续为业主节约年度运维开支；在人才培养层面，针对核心工艺点位，开展各项定制化培训，快速赋能一线运维人员；在升级拓展层面，全域总图与智能控制系统都预留了弹性升级接口，未来可无缝适配煤质调整、产能扩容、新工艺拓展等需求。

　　凭借出色的项目管理与履约能力，项目团队先后获得业主方和北京华宇授予的“优秀管理团队”称号。对于中国煤科北京华宇而言，杨伙盘选煤厂技术改造项目的价值，不止于建成一座现代化智能选煤厂，更在于沉淀形成一套可复制、可推广的煤炭行业选煤厂智能化EPC全流程管理模式，为老旧煤矿智能化技改、绿色化升级打造了可参照的“样板间”。

　　“未来，我们会持续深耕智能选煤技术与精益建造标杆工程，为煤炭行业安全保供、转型升级贡献中国煤科力量。”北京华宇工程总承包事业部总经理孙景阳说。

　　从贴着大直径圆筒仓挖基坑的“瓷器店施工”，到不中断供暖的老厂技改，再到模块化栈桥和快速检测工法——杨伙盘的故事证明：在传统煤炭行业，精细化管理与技术创新同样能碰撞出惊艳的火花。（武源）