在外界看来，再生塑料是门低成本、高回报“变废为宝”的生意，可在我眼里，这是一场和杂质反复较劲的技术攻坚。

　　长期以来，废塑料成分杂、污染重，回收后大多只能降级加工成花盆、衣架这类日用品，“低质低值”几乎成了行业默认的共识。但我始终认为：卡住再生塑料价值上限的，不是塑料本身，而是那些最容易被忽略的细小杂质。抱着这种念头，我们团队一头扎进杂质管控的全流程工艺研发。

　　吕怀兴近照，AI修饰生成素描画

　　要破解杂质难题，得先从源头换思路。过去收废塑料像“拆盲盒”，来什么处理什么，不同材质、不同脏污程度的塑料混合拆解、混合回收。杂质从源头就掺在一起，后续再怎么提纯都事倍功半。我们跳出惯性思维，专门针对废旧家电做精细化拆解，拆出的塑料部件按颜色、材质、脏污程度分类。

　　源头筛选打好基础，真正的硬仗在清洗分选环节。最早我们只有简单的冷水冲洗工艺，边破碎边冲洗，洗出来的塑料杂质残留多，别说做家电外观件，连普通日用品的标准都达不到。我们琢磨：塑料材质不同，污垢附着方式千差万别，哪能靠一套标准通吃所有情况？车间里的对比样件攒了上百份，热水洗、摩擦刷洗、药剂洗，我们一种种反复试；密度分选、颜色分选、材质分选，我们一条条摸索，最终打磨出5套清洗工艺、8种分选技术。靠着这套方案，杂质大小和数量都降了七成以上。我们的再生塑料第一次有了敲开高端家电制造大门的底气。

　　工艺配齐了，新的问题又冒了出来。前期我们一门心思“做加法”，恨不得把所有工序都用上。可运行一段时间后才发现：工序堆得越多，过度加工的问题越明显，物料损耗、能耗居高不下。总不能不管生产效率和成本吧？我们转头给工艺流程“做减法”，对着不同批次废塑料一遍遍跑测试、算成本，根据杂质特点和材质属性，找到最高效、关键品质不打折扣的最优路径，形成三四十种工艺搭配，同步实现提纯、除杂、去污三重效果。就拿洗衣机塑料清洗来说，我们把原本单独的热水洗与摩擦刷洗整合为“热摩洗”工艺：对特制罐体内的水进行蒸汽加热，搭配专属摩擦组件，利用组件旋转让热水浸润软化与强力摩擦同步作用，既靠高温化开深层污垢，又靠摩擦彻底剥离杂质，实现远超两种工艺单独使用的效果，能耗和耗时还大幅下降。

　　细小杂质无孔不入，每一步都容不得半分松懈。把洁净塑料片熔化挤出成粒，是守好品质的最后一道关口。熔融塑料流经螺杆挤出机，一张张孔径仅头发丝粗细的过滤网层层拦下残余的不熔杂质。我们不搞“一刀切”：常规过滤采用自动换网工艺，无人值守也能高效低耗运转；高精度过滤采用人工换网，保障极致除杂效果。分级适配的思路，让生产效率与产品品质找到了最佳平衡点。

　　杂质把控住了，基础就打牢了。我们同步跟进性能优化，通过配方设计与性能修复技术，恢复机械性能，追平新塑料的硬指标。如今，我们的洗衣机再生塑料质量稳居行业细分领域领先水平，规模化供应国内外头部家电品牌，真正实现“从洗衣机中来，到洗衣机中去”。

　　10余年来，我们年均拆解处置废旧家电约25万吨，累计“吃”掉了超25万吨洗衣机废塑料。这些再生塑料替代新塑料进入下游制造，减少碳排放40万吨以上，既帮下游企业大幅压降原料成本，也实打实兑现了环保效益。

　　做技术研发这么多年，我发现，产业发展的破局点，往往藏在旁人忽略的细节里。少有人“死磕”塑料颗粒中的微量杂质，我们就沉下心啃硬骨头，哪怕只是0.1%的杂质降幅，都是抢占市场的底气。

　　如今我们还在不断突破行业边界，加速推进“从家电中来，到汽车中去”的跨领域循环。在全球制造业提升再生材料占比的趋势下，只要扎根一线、持续精进，每一块废塑料都能实现高质量“重生”，这条绿色之路也必将越走越宽。

　　（作者吕怀兴，为江西格林循环高分子材料循环利用研究院副院长，记者杨颜菲采访整理）